چگونگی ساخت چوب پلاست

چوب پلاست

مزیت چوب پلاست نسبت به چوب طبیعی

همان طور که گفته شد در ساخت چوب پلاست از پلاستیک بازیافتی و خرده چوب استفاده می شود.این شیوه ی ساخت هیچ آسیبی به محیط زیست نمی زند و نیازی به قطع درختان و نابودی مراتع طبیعی نیست. اما برای ساخت محصولات چوبی تعداد زیادی درخت بریده می شود. در واقع با استفاده از محصولات چوب پلاست، محیط زیستمان را حفظ کرده ایم.

چوب پلاست چگونه ساخته می شود؟

در ساخت چوب پلاست روش هایی وجود دارد که از مهم ترین آن ها میتوان به این موارد اشاره کرد:

• اکستروژن
•  قالب گیری صفحه ای

روش اکستروژن از پرکاربردترین روش های تولید چوب پلاست میباشد وما فقط به توضیح این روش می پردازیم که به صورت زیر می باشد:

مرحله ی اول در ساخت چوب پلاست

علاوه بر پلاستیک های بازیافتی ،الیاف چوب جزء اصلی دیگر چوب پلاست را فراهم می کند که به آن ذرات آرد نیز می گویند، آنقدر ریز که نمی توانید آنها را ببینید. سپس مواد افزودنی را به آن اضافه می کنند. آنها شامل تثبیت کننده ها (که به ترکیب مواد با یکدیگر کمک می کنند)، موم ها و روان کننده ها (به حرکت نرم محصول در اکسترودر کمک می کنند)، عوامل سفت کننده ، اصلاح کننده ضربه (کاهش شکنندگی)، خنک کردن (کاهش سطح حرارت ناشی از اکسترودر و کمک به گسترش محصول) ودر آخر رنگ‌ها هستند. از نظر فنی، هر نوع چوبی را می توان در چوب پلاست ها استفاده کرد، اما سازندگان، چوب های محکم و مقاوم را به چوب های نرم ترجیح می دهند و به دنبال چوب های عاری از تانن هستند. شرکت‌های تولید و ساخت چوب پلاستیک ، دائماً باید مواد خام را آزمایش کرده و دستور پخت خود را تنظیم کنند.

مرحله ی دوم در ساخت چوب پلاست

آرد چوبی که در چوب پلاست ها استفاده می شود ، باید حاوی رطوبت بسیار کمتری نسبت به چیزی باشد که در طبیعت وجود دارد، بنابراین قبل از رفتن به داخل قیف، حرارت داده می شود و تا زمانی که تقریباً بدون آب باشد، خشک می شود. در همان زمان، پلاستیک که شبیه تکه های صابون هستند ، به حالت مایع گرم می شود. این مواد همراه با مواد افزودنی مخلوط می شوند تا زمانی که پلاستیک کاملاً آرد چوب را پوشانده باشد . در اصل، چوب پلاست یک پلاستیک ، با مواد افزودنی و رنگ است.

مرحله ی سوم در ساخت چوب پلاست

مخلوط گرم شده از طریق قالبی که معمولاً شامل یک سری صفحه فلزی چهار تا هشت قطعه ای هستند، توسط کامپیوتر برش داده شده و رانده می شوند. اینها به تدریج محصول را به پیکربندی مورد نظر در می آورند. پس از شکل گیری شکل اولیه، مخلوط در نزدیکی صفحات نهایی وارد قالب می شود. چوب پلاست ها با خروج از قالب ، بزرگتر می شوند. این انبساط به عنوان کف آزاد شناخته می شود. در این مرحله، برخی از تولیدکنندگان محصول اکسترود شده را بلافاصله به یک محفظه خلاء منتقل می کنند. این فرآیند از انبساط فوم آزاد جلوگیری می کند و در عوض یک پوسته سخت روی سطح به وجود آورده و مواد نرم تری در داخل ایجاد می کند. این فرآیند اغلب برای تولید محصولاتی استفاده می شود که باید استانداردهای سختی را در مورد تغییرات اندازه داشته باشند.

مرحله ی چهارم در ساخت چوب پلاست

محصول اکسترود شده شکل مناسبی دارد اما هنوز خیلی داغ است و با سرد شدن محصول سفت و محکم ایجاد می شود. اکثر تولیدکنندگان این کار را با پاشیدن آب روی محصول انجام می‌دهند، اما این کار مهارت خاصی را نیاز دارد. اسپری کردن آب به شکلی نادرست می تواند باعث برآمدگی بخش های دست نخورده شود. 

• مرحله ی آخر

بعد از طی شدن مراحل بالا ، این محصول به حدی خنک شده است که سطح آن می تواند با روکش چوب مصنوعی حکاکی شود. به طور معمول این کار با یک چرخ بزرگ اعمال می شود. بسته به سازنده، این الگو را می‌توان طوری تنظیم کرد که بعد از چند بار تکرار شود. این مرحله بخشی است که تولیدکنندگان از افزودنی‌های بیشتری استفاده می‌کنند، به‌ ویژه آن‌هایی که برای جلوگیری از محو شدن رنگ چوب پلاست هنگام قرار گرفتن در معرض آفتاب طراحی شده‌اند. پس از آن، محصول دوباره بررسی می شود، به طول دلخواه بریده می شود و روی هم چیده می شود.